INA轴承作为全球知名的精密滚动轴承品牌，凭借高刚性、低摩擦、长寿命等优势，广泛应用于机床设备、自动化生产线、汽车工业等核心传动领域。然而在实际工况中，受安装精度、润滑条件、负载匹配等因素影响，轴承易出现噪音异常、运行过热等故障，若未及时排查解决，可能导致轴承卡死、轴系损坏等严重停机事故。本文结合某汽车零部件加工厂的实际案例，详细拆解INA轴承噪音与过热问题的排查过程，为工业场景下的轴承故障诊断提供实操参考。

一、故障排查流程与核心步骤

针对轴承噪音与过热并存的故障特征，排查团队遵循“先外观后拆解、先静态后动态、先简单后复杂”的原则，逐步缩小故障范围，具体步骤如下：

1. 初步外观与运行状态检查

首先对设备主轴系统进行静态外观检查：拆除轴承端盖防护罩，观察端盖密封是否完好，未发现明显漏油、渗油痕迹；用手转动主轴，感觉转动阻力不均，且伴随轻微卡顿感，手动触摸轴承端盖，虽未运行但仍有残留余温（排除环境温度影响）。随后进行空载动态测试：启动设备主轴空转，转速从500r/min逐步提升至额定转速2000r/min，发现噪音随转速升高逐渐增大，且温度上升速率加快，空转15分钟后温度达78℃，初步判断故障源于轴承本身或安装配合部位。

2. 润滑系统专项排查

润滑不良是轴承过热、噪音的常见诱因。排查团队先检查主轴润滑系统：查看润滑油箱油位，处于正常刻度范围；取样检测润滑油品质，发现油液颜色变深，存在少量金属碎屑，且粘度较新油明显下降（原使用ISO VG32主轴油，经检测粘度降至22mm²/s）。进一步拆解润滑管路，发现管路过滤器存在堵塞，滤芯表面附着大量金属杂质，导致润滑油供给压力不足，轴承润滑脂膜无法有效形成。此外，检查轴承内部润滑状态，发现滚道与滚子接触面上润滑脂残留量少，且存在局部干磨痕迹。

3. 安装精度与配合间隙检测

拆除主轴组件，对轴承安装部位进行精度检测：使用千分表测量主轴轴肩跳动，数值为0.015mm（标准值≤0.005mm），超出允许范围；测量轴承座孔圆度误差，为0.012mm（标准值≤0.008mm），存在轻微椭圆变形；检查轴承与主轴、轴承座的配合公差，发现轴承内圈与主轴为过盈配合，过盈量达0.02mm（标准过盈量0.003-0.008mm），过盈量过大导致轴承安装后内部间隙被压缩，滚道与滚子运行阻力增大。同时，观察轴承安装面，发现存在少量划痕与杂质残留，影响安装平面度。

4. 轴承本身状态检测

对拆卸后的INA轴承进行专业检测：通过金相显微镜观察滚道表面，发现存在均匀的磨损痕迹，局部区域有微小剥落点；测量滚子圆度与圆柱度，误差均在允许范围；检查保持架，未发现变形、断裂现象，但保持架与滚子的接触面上存在磨损痕迹。使用振动检测仪对轴承进行振动值测试，有效值为6.8mm/s（标准值≤4.5mm/s），超出正常范围，进一步验证轴承存在损伤。

二、故障原因汇总

综合以上排查结果，本次INA轴承噪音与过热故障的核心原因可归纳为以下4点：

1. 润滑系统失效：润滑油老化变质，过滤器堵塞导致供油不足，轴承滚道与滚子无法形成有效润滑脂膜，引发干磨与局部过热；

2. 安装精度超标：主轴轴肩跳动、轴承座孔圆度误差超出标准，安装面存在杂质与划痕，导致轴承受力不均，运行阻力增大；

3. 配合间隙不当：轴承内圈与主轴过盈量过大，压缩内部间隙，滚道与滚子接触压力异常，加剧磨损与发热；

4. 轴承长期过载运行：设备加工过程中频繁承受冲击载荷，且润滑不良进一步加剧轴承磨损，导致滚道出现剥落，引发噪音与振动异常。

三、解决方案与实施效果

针对故障原因，排查团队制定并实施以下解决措施：

1. 更换受损部件与优化润滑系统

更换受损的INA NN3024 K/P5 C3轴承，选用同型号原厂正品轴承；更换主轴润滑油箱内的老化油液，加注符合标准的ISO VG32主轴油；更换堵塞的润滑管路过滤器滤芯，清洗润滑管路，确保油路畅通；在轴承安装前，涂抹专用高温润滑脂，保证初始润滑效果。

2. 修正安装精度与配合间隙

对主轴轴肩进行研磨加工，确保跳动量≤0.005mm；对轴承座孔进行镗孔修复，保证圆度误差≤0.008mm；清理安装面杂质与划痕，使用平面磨床修正安装平面度；重新调整轴承与主轴的配合公差，将过盈量控制在0.005mm，确保轴承内部间隙符合设计要求。

3. 优化设备运行参数

根据加工工件特性，调整主轴运行转速与负载，避免频繁过载运行；设定润滑系统定期维护周期，每3个月更换一次润滑油，每月清理一次过滤器，确保润滑系统稳定运行。

4. 实施效果验证

解决方案实施后，重启设备进行测试：主轴空转30分钟后，轴承端盖温度稳定在52℃，符合正常工作温度要求；噪音明显降低，空载运行时噪音值≤75dB（原噪音值≥90dB）；振动检测仪测试轴承振动有效值为3.2mm/s，恢复至正常范围。设备恢复加工后，工件表面振纹消失，尺寸精度偏差控制在公差范围内，故障彻底解决。

四、预防措施与经验总结

为避免类似故障再次发生，结合本次排查经验，提出以下预防措施：

1. 加强润滑系统管理：建立润滑油定期检测机制，监测油液粘度、杂质含量等指标，及时更换老化油液；定期清理润滑管路与过滤器，确保供油通畅；根据轴承型号与工况，选用适配的润滑脂/油，避免润滑不当引发故障。

2. 严格控制安装精度：安装前彻底清理安装面，去除杂质与划痕；使用专业工具测量轴肩跳动、轴承座孔精度等关键参数，确保符合标准；严格按照INA轴承安装手册要求控制配合公差，避免过盈量或间隙过大。

3. 建立设备定期巡检机制：采用振动检测、温度监测等手段，对轴承运行状态进行实时监控，提前发现异常；定期拆解检查轴承磨损情况，对接近使用寿命的轴承及时更换，避免带病运行。

4. 优化工况运行条件：避免设备长期过载、高速运行，根据实际加工需求调整运行参数；在恶劣工况下（如粉尘、冲击载荷环境），加强轴承密封防护，避免杂质侵入与冲击损伤。

本次案例表明，INA轴承噪音与过热故障多由润滑、安装、工况等多因素共同作用引发。在故障诊断过程中，需结合设备运行状态，通过分步排查锁定核心原因，针对性制定解决方案。同时，建立完善的设备维护体系，可有效降低轴承故障发生率，延长设备使用寿命，保障生产稳定运行。